在现代钣金加工领域，电液伺服数控折弯机凭借高精度、高效率的优势，成为金属板材成型的关键设备。其电气控制系统作为 “大脑”，精准指挥着设备的每一个动作。深入了解电气控制原理，有助于理解设备高效运行的奥秘，也为设备维护和工艺优化提供理论基础。
数控系统：指令的核心中枢。电液伺服数控折弯机的数控系统是整个电气控制的核心。操作人员通过人机交互界面，输入板材材质、厚度、折弯角度、折弯长度等加工参数，数控系统接收这些指令后，依据内置的算法和程序，将加工要求转化为具体的控制信号。例如，根据板材的材质和厚度，数控系统会计算出合适的折弯力和滑块运动轨迹，并向伺服驱动器和液压系统发送相应指令，确保折弯过程符合工艺要求。同时，数控系统还具备存储和调用加工工艺参数的功能，方便操作人员进行批量生产和工艺优化。
伺服驱动系统：精确执行的动力源。伺服驱动系统在电气控制中扮演着执行机构的角色。数控系统发出的控制信号传输至伺服驱动器后，驱动器对信号进行放大和处理，驱动伺服电机按照指令精确运转。伺服电机通过联轴器与滚珠丝杠相连，将电机的旋转运动转化为滑块的直线运动。在这个过程中，伺服电机的编码器实时检测电机的转速和位置，并将反馈信号传递回伺服驱动器。驱动器根据反馈信号与指令信号的偏差，不断调整电机的运行状态，实现对滑块位置和速度的闭环控制。这种闭环控制方式能够确保滑块以很高的精度到达目标位置，从而保证折弯角度和尺寸的准确性。
传感器系统：实时监测的 “眼睛”。传感器系统在电气控制中起到实时监测和反馈的作用，是保证设备稳定运行和加工精度的重要组成部分。位移传感器安装在滑块或工作台等关键部位，用于实时检测滑块的实际位置，并将位置信号反馈给数控系统。当实际位置与指令位置出现偏差时，数控系统及时调整伺服驱动系统，纠正滑块的运动轨迹。压力传感器则用于监测液压系统的压力，当折弯力超过设定值时，传感器将信号传递给数控系统，系统立即采取措施，防止设备过载损坏。此外，还有温度传感器、液位传感器等，分别监测液压油的温度和液位，确保液压系统处于良好的工作状态。
电气控制的协同运作。电液伺服数控折弯机的电气控制是一个多系统协同工作的过程。数控系统作为中枢，协调伺服驱动系统和传感器系统的工作。在折弯过程中，传感器实时采集设备运行状态信息并反馈给数控系统，数控系统根据反馈信息和预设程序，不断调整伺服驱动系统的输出，实现对滑块运动和折弯力的精确控制。这种高度协同的电气控制方式，使电液伺服数控折弯机能够在复杂的加工工况下，稳定、高效地完成高精度的折弯任务。
